Die Papierproduktion gliedert sich in vier wesentliche Prozessschritte:

In Pulpern werden die Rohstoffe aufgelöst. Anschließend werden die Fasern in der Stoffaufbereitung gereinigt und gemahlen.

Auf der Papiermaschine wird dann die Papierbahn erzeugt, getrocknet und auf Tamboure aufgewickelt. Schließlich werden die Kundenrollen auf der Rollenschneidmaschine aus den Tambouren geschnitten und verpackt.

Drei Arten von Rohstoffen werden bei Grünewald Papier eingesetzt:

  • Graphische Altpapiere (Produktionsabfälle wie Randabschnitte, Andrucke etc. aus Druckereien)
  • Getränkekartons (Produktionsabfälle wie Randabschnitte, Anlaufmengen etc. von Getränkekarton-Herstellern wie z. B. Tetra Pak)
  • Zellstoff (Kurz- oder Langfaser-Zellstoff)

Jede Rohstofflieferung wird eingehend im Labor geprüft. Nach erfolgter Freigabe wird sie in Teilmengen entprechend dem Rezept für die zu produzierende Sorte mit Wasser aufgelöst. Das geschieht in drei sog. Pulpern. Diese sind für die drei Rohstoffarten optimiert, sodass der Auflöseprozess möglichst effektiv und energieeffizient erfolgt.

Die bei der Auflösung der Getränkekartons abgetrennten Kunststoff-Folien werden vom Pulper aus direkt in unsere Reststoff-Aufbereitung gefördert, in der aus diesen Folien marktgängige Kunststoff-Agglomerate z. B. für Spritzgussanwendungen hergestellt werden.

Bis zu 200 Tonnen Rohstoff - jeden Tag.

In der Stoffaufbereitung erfolgt dann für die drei Rohstoffstränge ein jeweils auf den Rohstoff abgestimmter Reinigungsprozess. Nicht aufgelöste Papierfasern, Schwerschmutz (z. B. Sand) und Leichtschmutz (z. B. Kunststoffbeschichtungen) werden separiert und ausgeschleust.

Alle Recycling-Rohstoffe werden dann in der Disperger-Anlage zur Hygienisierung und Reinigung für mehrere Minuten auf ca. 100 °C erhitzt und zerfasert. Anschließend werden alle Fasern gemahlen, sodass sie sich in der Papiermaschine zu einem festen Faserflies verbinden können.

Nachdem das Faser-Wasser-Gemisch aus der Stoffaufbereitung auf einen Faseranteil von nur noch ca. 0,5 % verdünnt wurde, werden ca. 600 Liter pro Sekunde davon auf die Papiermaschine gegeben.

Die kontinuierlich modernisierte Papiermaschine kann mit einer Geschwindigkeit von bis zu 800 m/min (48 km/h) produzieren.

Der Faserstoff wird in der Papiermaschine zunächst durch ein Sieb entwässert. Im nächsten Schritt wird die dadurch entstandene Papierbahn mit zwei umlaufenden Filzen gepresst, sodass das Wasser aus der Papierbahn von den Filzen aufgenommen wird. Anschließend erfolgt die Trocknung und die Glättung des Papiers in der Trockenpartie, in der die Papierbahn über einen dampfbeheizten Glättzylinder mit einem Durchmesser von 5 Metern geführt und auf der Rückseite mit bis zu 320 °C heisser Luft beaufschlagt wird.

Nach 3 bis 5 Sekunden Verweilzeit auf der 27 m langen Papiermaschine entsteht so aus 600 Liter Faser-Wasser-Gemisch ca. 1,5 kg Papier.

Aus den in der Papiermaschine entstandenen sog. Tambouren werden auf der Rollenschneidmaschine in mehreren Schichten (sog. Wechsel) nach Kundenvorgaben (wie Breite, Durchmesser, Hülse, etc.) Papierrollen geschnitten. Dabei reinigt die integrierte Staubabsaugung beide Seiten der Papierbahn.

Nach jedem Wechsel werden die Papierrollen in der Rollenschneidmaschine verpackt. Anschließend werden sie gewogen, mit Etiketten versehen und auf die vorgegebenen Plätze in unserem Fertigwarenlager gebracht.